1、有机杂质。酸铜光亮剂批发是由有机胺或环氧丙烷在必定温度条件下反响获得的，其反响产品并不是都会在电镀过程中起到好的效果，有一部分是无用的，甚至是有害的，这些便是有机分解产品。这些产品的存在会使镀层气泡，光亮度不均匀。2、金属杂质。去除杂质的方法比较简单，如铁等是以氢氧化物的方式悬浮在镀液中，可通过低电流电解除去部分。随着供应酸铜光亮剂的补加，镀液中的杂质是无法防止的，因此日常生产中对镀液的除杂工作是必要的。

使用供应酸铜光亮剂的过程中，有时候镀液重复过滤仍有污浊的现象，且工件上会出磨砂状镀层，这是什么原因引起的？1、镀层呈磨砂状镀层，凸起一般可用手感觉到，这是酸铜光亮剂批发中漂浮有细小颗粒物质所致的。这些小颗粒有可能是过量的硼酸，也可能是空气中漂浮的灰尘，或阳极泥。这些可通过过滤去除。2、镀层呈磨砂状镀层，凹下的用手感觉不到，就是咱们一般说的麻坑。这可能是镀液中铁杂质、有机杂质含量太高或湿润剂缺乏所致的。可通过补加湿润剂或镀液进行除杂处理。

供应酸铜光亮剂在生产过程中，pH值会上升，要用硝酸调理在工艺范围内。钝化剂在温度低时可加温，当温度不能高于工艺范围内。工作液要守时打捞掉槽的工件或挂具，防止工件因掉槽时间长溶解带来杂质污染。工件镀层的厚度最好在5μm以上。工作液中铁离子杂质浓度超越50ppm，锌离子浓度超越8g/L时，应对工作液进行老化更新。酸铜光亮剂批发应尽量防止有机杂质或金属杂质的污染而影响钝化效果。工件经三价铬钝化后，应放置24-48小时，待钝化膜完全老化后才干进行中性盐雾实验，这样的结果比较精确。

化工材料中含铁杂质、配槽用水和补加水中含铁等是酸铜光亮剂批发中铁杂质产生的原因。钢铁件在酸洗后清洗不良或清洗水含铁量高也是镀液中产生铁杂质的原因。但是，镀液中铁杂质产生的主要原因是钢铁件掉落在镀槽中不断被腐蚀而产生铁离子。当供应酸铜光亮剂中铁离子超过50mg/L，镍层就会产生毛刺或针孔，以及在低电流密度区会有发黑的现象。如果镀液pH值低，铁的氢氧化物就会沉淀并夹杂在镀层中，使镀层发脆。氢氧化铁的碱式盐会使氢气泡更容易停留在阴极表面，引起针孔，并增大镀层的孔隙率。

1、镀液中铬酐的浓度过低。镀液中铬酐浓度过低时会导致镀层的覆盖才能差，还会呈现漏镍等缺点。因此在出产过程中应分析调整好镀液中铬酐的浓度，以及铬酐和硫酸的比值。2、酸铜光亮剂批发中硫酸根含量过高或过低。镀液中的硫酸根含量应守时分析调整，当硫酸根含量高时可适当增加铬酐的浓度或用碳酸钡去除。3、镀液中三价铬含量过高。供应酸铜光亮剂中三价铬含量过高，不只会影响镀层的覆盖才能，还会呈现雾状和蓝膜的现象，因此镀液中三价铬的含量应控制在2~5g/L。